Как решение на базе магнитострикционного датчика линейного положения (магнитострик­ционного датчика линейного перемещения) MSI-PB повышает стабильность и скорость технологического процесса

Предприятия бумажной и картонной промышленности стремятся повышать производительность, минимизировать простой оборудования и контролировать качество резки сырой целлюлозы на сетчатом столе. При этом точность позиционирования рабочих узлов напрямую влияет на ровность кромки, количество отходов и стабильность последующих технологических операций.

Несмотря на высокую степень автоматизации российских производств, всё ещё остаются участки, где оборудование работает в ручном режиме, без точной автоматизированной фиксации положения узлов. Это приводит к нестабильности целлюлозного полотна и увеличивает производственные потери.

Задача: к нам обратился заказчик с просьбой разработать решение, которое обеспечит точность позиционирования гидроножей для резки сырой целлюлозы на сетчатом столе до ±5 мм, при этом сохранит возможность ручной настройки и будет масштабируемым для разных производственных линий.

Решение: разработать специальный линейный привод с системой позиционирования, учитывающий особенности конкретного технологического процесса. Такой проект наша команда сейчас реализует для одного из предприятий бумажной промышленности Центрального региона.

Автоматизированный линейный привод с системой позиционирования MCHT 421423.001 на базе датчика линейного перемещения MSI-PB позволяет точно управлять гидроножами, снижает производственные потери, ускоряет перенастройку линии и обеспечивает масштабируемую архитектуру для предприятий целлюлозно-бумажной отрасли.

Проблема №1.
Производству бумаги нужен точный контроль положения гидроножей

В производстве бумаги гидронож выполняет важную функцию: разделяет сырую целлюлозу на нужной стадии формирования листа. Чтобы кромка была ровной, а полотно подавалось без разрывов, гидронож должен передвигаться плавно, останавливаться строго в заданной позиции и сохранять повторяемость положения.

На практике же часто используется ручная подстройка, которая не обеспечивает требуемой точности. В условиях непрерывного производства это приводит к:

• перерасходу сырья за счёт неэффективной резки;
• увеличению брака и обрези;
• потере времени на корректировки;
• неравномерности ширины полотна;
• рискам повреждения сетчатого стола при неправильном положении ножа.

Предприятия ищут решение, которое позволит автоматизировать процесс позиционирования, сохранив при этом возможность ручного управления и контроля.

Проблема №2. Стандартные линейные приводы не обеспечивают баланс точности и стабильности

Типовые приводы, применяемые в промышленности, проектируются под унифицированные задачи — перемещение, подъем, подачу. Но в случае работы с гидроножом требуется:

• большой рабочий ход — от 400 до 500 мм;
• точность не хуже ±5 мм;
• оптимальная скорость — около 5 мм/с, чтобы привод успевал останавливаться в нужной точке;
• совместимость с трубкой подачи жидкости под давлением;
• обратная связь по положению в диапазоне 4–20 мА;
• визуальный контроль положения по шкале;
• концевые выключатели минимального и максимального положения;
• болтовое крепление платформы;
• зажимное крепление для трубки на конце штока.

Под такие требования стандартные решения не подходят. Требовалась индивидуальная разработка, которая в итоге стала стандартным решением для отрасли.

Задача предприятия: разработать линейный привод для позиционирования гидроножей

Задача заключалась в разработке привода, который:

1. Будет управлять перемещением гидроножей на сетчатом столе.
2. Обеспечит точное позиционирование в автоматическом режиме.
3. Позволит переключаться на ручной режим, если требуется корректировка.
4. Останется устойчивым и надёжным в условиях высокой влажности и перепадов давления.
5. Будет совместим с текущей системой управления.

Исходя из этих требований, была сформирована концепция нового привода.

Решение от компании “МультиСистемная Интеграция”: система позиционирования MCHT 421423.001

После технического анализа процессов заказчика мы разработали систему позиционирования MCHT 421423.001, включающее:

• Специализированный линейный привод с ходом 400–500 мм, позволяет гибко адаптироваться под особенности линии.

• Датчик линейного положения MSI-PB с аналоговым выходным сигналом Обеспечивает достижение заданной точки без перерезов

• Магнитострикционный датчик линейного перемещения с аналоговым выходом 4–20 мА, интегрируется в любой промышленный контроллер.

• В режиме ручного позиционирования, оператор может корректировать положение без остановки линии.
• Система оснащена нормально – разомкнутой электромагнитной муфтой, которая предотвращает возможность случайно (касанием) сбить настройку гидроножа, когда он уже выставлен. То есть при случайном касании ручного рычага управления, гидронож не поменяет позицию.

• Концевые выключатели и визуальная шкала повышают безопасность и контроль.

Почему выбрали именно это решение?

Потому что оно обеспечивает точное позиционирование гидроножа для качественной и стабильной отсечки сырой целлюлозы — основной критерий заказчика.

Как система MCHT 421423.001 решает проблему предприятия?

1. Повышает точность резки. Контроль до ±5 мм обеспечивает ровную кромку и стабильный поток материала.

2. Снижает количество отходов. Стабильная резка, следовательно, меньше обрези и переработки.

3. Уменьшает влияние человеческого фактора. Автоматизация делает процесс предсказуемым.

4. Ускоряет перенастройку линии. Время перенастройки сокращается в разы.

5. Совместимо с любым ПО и линиями российских заводов. Универсальный протокол, следовательно, простая интеграция.

6. Увеличивает ресурс оборудования. Снижение вибраций и перекосов продлевает срок службы гидроножа.

Разработанная система позиционирования MCHT 421423.001 демонстрирует, как внедрение точного линейного привода позволяет повысить качество резки, снизить брак и ускорить технологические операции в бумажной промышленности.

Кейс может служить универсальным примером для предприятий, которые хотят модернизировать узлы резки и добиться более высокой стабильности технологического процесса.

МультиСистемная Интеграция (MSI) – Комбинируем технологии для вашей выгоды.